Статьи»Технология изготовления клиновых ремней кордшнуровой конструкции»Технология и оборудование для изготовления клиновых кордшнуровых ремней

Технология и оборудование для изготовления клиновых кордшнуровых ремней

Добавлено 03.06.2014

 

 

Традиционная технология изготовления обернутых кордшнуровых ремней заключается в послойной сборке сердечника ремня из резины и кордшнура, профилировании сердечника до формы, приближающейся к форме готового ремня, обертке сердечника прорезиненной тканью, фор­мовании и вулканизации заготовки ремня в канавках вулканизационных форм.

Технологический процесс изготовления ремней является одним из наиболее сложных в отрасли и включает следующие основные стадии (рис. II):

развеска ингредиентов, приготовление резиновых смесей, клеевых и пропиточных составов, сушка ткани;

каландрование резиновых смесей, сушка и промазка оберточной ткани, промазка и обкладка ткани для связующей пластины многоручье- вых ремней;

раскрой оберточной ткани и резка ее на ленточки;

пропитка кордшнура;

сборки викеля и резка его на сердечники;

скашивание сердечников;

обертка сердечников;

вулканизация заготовок, стабилизация длины ремней;

промер размеров, маркировка, комплектация по длинам.

Технология изготовления ремней должна обеспечить размеры ремня, начальные (деформационные, тяговые и др.) характеристики ремня, определяющие его работоспособность, сохранение характерис­тик ремня в течение определенного времени в заданных пределах»

В соответствии с изложенной технологической схемой оборудо­вание можно разделить на три группы: для подготовки полуфабрика­тов, изготовления ремней ш контроля качества ремней.

На каждой стадии технологического процесса изготовления кордшнуровых ремней к оборудованию должны предъявляться повышен­ные требования по обеспечению стабильности параметров работы и их контролю, так как даже небольшие нарушения на любой технологи­ческой операции, суммируясь по всей цепочке, могут привести к серьезным колебаниям качества ремней. В последнее время в миро­вой практике все больше ощущается тенденция к автоматизации как отдельных операций, так и целых стадий процесса.

Подготовка полуфабрикатов. При подготовке полуфабрикатов стадию изготовления сердечников ремней необходимо обеспечить лис­тами невулканизованных резиновых смесей, закатанных в прокладку, пропитанными и термообработанными кордшнурами, клеевым составом для промазки кордшнура и оберточной ленточкой.

Резиновые смеси изготавливают в резиносмесителе РСВД-250-20 в комплекте с вальцами См 2100x660 с переменной фрикцией. Ис­пользование таких вальцев связано с особенностями переработки ре­зин с волокнистым наполнителем, которые имеют тенденцию к перехо­ду на задний быстроходный валок. Большинство зарубежных фирм при­меняет резиносмесители типа "Бенбери" с емкостью загрузочной ка­меры 140-250 л и частотой вращения ротора 20-40 мин-1.

Для качественного охлаждения резиновых смесей после листо- вальных вальцев за рубежом применяют специальные установки, рабо­тающие в комплекте с вальцами, например автоматическую охлаждаю­щую установку "Batch-off" типа НС [4б]. На отечественных заводах РТИ применяют фестонную установку УФТ-15, охлаждающую пу­тем обдува воздухом и орошения антиадгезионным составом резиновую ленту, срезаемую с листовальных вальцев.

Процесс пропитки и термообработки кордшнура определяет как адгезионные и деформационные свойства несущего слоя, так и техно­логическое его поведение на последующих операциях. Благодаря про­питке обеспечиваются необходимая связь кордшнура с резиной и оп­тимальное соотношение модуля с тепловой усадкой.

В процессе обработки шнур проходит черев пропиточные ванны изоны сушки и термообработки (термовытяжки и термостабилизации). Натяжение в зонах пропитки и термообработки задается и поддержива­ется системой натяжных станций (до 6 станций на весь цикл обработ­ки) и может изменяться от 0,5 даН на один шнур на размотке до 20- 40 даН в зоне термовытяжки. Натяжение в каждой зоне контролируется с помощью тензоколец, динамометров либо другими средствами измере­ния. Некоторые установки оснащают дополнительными ваннами для про­питки корда ужесточающими составами с целью повышения модуля шнура и технологичности его при сборке ремней.

Наряду с одноручьевыми агрегатами АКШ-4, используемыми для пропитки и сушки анидных кордшнуров, в отечественном производстве шнуровых ремней применяют четырехручьевые агрегаты ЛК-4, предназна­ченные для одностадийной и двухстадийной пропитки и термообработки полиамидных и полиэфирных кордшнуров. На отечественной пропиточной линии ЛН-24, освоенной на Оренбургском заводе РТИ, можно провести одновременно одно- или двухстадийную пропитку и термообработку 24 ручьев полиамидных или полиэфирных нитей. В процессе обработки контролируется общая вытяжка нитей, натяжение на один ручей по зо­нам термообработки, температура сушки, термовытяжки и термостабили­зации, скорость нитей. Принципиаьная схема установки представлена на рис. 12.

Рис. 12

Основными требованиями к процессу каландрования резиновых смесей являются обеспечение равномерности калибра по ширине и стабильность его по длине каландрованного полотна, качественного охлаждения полотна, хорошего качества поверхности и намотки в холст с минимальным колебанием ширины закатки.

Промазку и обкладку ткани осуществляют обычно на трех- или четырехвалковом каландре за два последовательных прохода. Перед обработкой на каландре ткань просушивают либо на отдельном су­шильном агрегате, либо на барабанах, входящих в состав каландро­вой линии. Разогретую резиновую смесь после вальцев подают транс­портером с раскладчиком, предназначенным для равномерного запол­нения питающего зазора каландра.

Оберточную ткань промазывают резиновой смесью с фрикцией 1:1,5. Для удобства и непрерывности работы при перезарядке руло­нов зарубежные фирмы применяют накопители, устанавливаемые как впереди, так и позади каландров. Точность калибра резины поддер­живают автоматически с помощью системы измерения калибра (обычно Г -толщиномером), имеющей обратную связь с механизмом раздвиже- ния валков. После каландрования резина, пройдя систему охладитель­ных барабанов, поступает на закаточную станцию [47].

В последнее время в зарубежном производстве получили распро­странение системы листования резины с помощью штифтовых экструде- ров с валковой головкой, рекомендуемые для профилирования смесей на основе различных каучуков, в том числе для переработки смесей с волокнистым наполнителем на основе полихлоропренов [48].

Поперечный раскрой резины с волокнистым наполнителем после листования осуществляют либо непосредственно на приемном транспор­тере каландра, либо на специальных машинах для раскроя. Раскроен­ные листы можно соединять встык или с небольшим нахлестом с при- каткой стыка зубчатым (при соединении встык) либо гладким (при сое­динении внахлест) роликом. Помимо этого на отечественных заводах раскроенные листы дублируют с расположением стыков дублированного полотна в шахматном порядке, получая полотно вдвое большей толщины. Из отечественного оборудования наиболее полно отвечают требо­ваниям переработки ремневых резин трехвалковые (3-6I0-I730) и че­тыре хвалковые (4-610-1730) каландры завода "Большевик" в комплекте с линией отбора и охлаждения резиновых смесей♦ Ткани перед обработ­кой на*каландре сушат на 20-барабанной сушилке СБМ 2/I80-I.

Для раскроя промазанной оберточной ткани используют специаль­ные машины (автоматически либо с применением ручных операций), осу­ществляющие раскатку рулона оберточной ткани с отбором холста, по­дачу тканевого полотна на раскроечный стол, резку ткани под опре­деленным углом дисковым ножом, стыковку косяков ткани с небольшим нахлестом. Раскроенное на ленточки полотно разрезают после ее за­катки в рулон с полиэтиленовой прокладкой или в полотне с после­дующей закаткой полос ткани в полиэтиленовую прокладку. Второй способ предпочтительней, так как обеспечивает большую стабиль­ность ширины резки и лучшее качество намотки ленточки. Известны [48] зарубежные раскроечные машины, в которых процесс ориентации и стыковки раскроенных косяков осуществляется автоматически с по­мощью системы вакуумных присосок и прикаточных валиков.

Диагонально-резательный агрегат ДРА-045, применяемый для раскроя и резки оберточной ткани на ленточки, обеспечивает авто­матический раскрой тканевого полотна на косяки необходимой ширины. Ориентация и стыковка косяков ткани, а также резка рулонов ткани в полиэтиленовой прокладке осуществляются вручную.

Сборка,обертка и вулканизация. Сборка является наиболее от­ветственной операцией технологического процесса, которая во многом определяет уровень качества ремней. В настоящее время существуют два конкурирующих между собой процесса сборки - индивидуальная и групповая.

При индивидуальной сборке кордшнуровых ремней каждый сердеч­ник собирают отдельно путем последовательного наложения элементов конструкции на два шкива, расстояние между которыми определяется длиной ремня. Для подготовки полуфабрикатов обычно применяют допол­нительно к вышеперечисленному оборудованию станки для резки ленточ­ки резины слоя растяжения, в основном из рулона поперечнозакроенной волокнистой резины, и шприц-машину для профилирования трапецевидной заготовки слоя сжатия [49]. После сборки сердечника его обертывают ленточкой косозакроенной оберточной ткани. Все операции выполняют на одном станке (обычно в большей степени автоматизированном), ли­бо на двух станках с разделением операций сборки и обертки.

При групповом способе осуществляют аналогичным образом сборку кольцевого викеля шириной 500-1200 мм, который затем разрезают на прямоугольные либо скошенные до трапецевидной формы сердечники, ^-угольные сердечники скашивают на отдельном станке, после чего они поступают на станки для обертки. Последовательность операций изготовлении заготовок индивидуальным и групповым способами схематично представлена на рис. 13.

Рис. 13

В настоящее время большинство зарубежных фирм изготавливают кордшнуровые ремни длиной до 4-4,5 м групповой сборкой на одном барабане, а более длинные ремни либо индивидуальной сборкой, либо групповой сборкой на двух барабанах.

Сопоставление известных способов групповой и индивидуальной сборки и оборудования для их осуществления показывает, что индиви­дуальная сборка менее производительна и требует более сложного и дорогостоящего оборудования в связи с необходимостью осуществле­ния на одном станке множества различных операций» Для обеспечения одинаковой производительности участок с использованием станков ин­дивидуальной сборки требует примерно в 3 раза больше производст­венной площади, чем комплект оборудования для групповой сборки. Следует отметить, что сердечники после индивидуальной сборки более стабильны по размерам в связи с большей степенью автоматизации станка. Групповая сборка требует более тщательного межоперационно­го контроля размеров и массы сердечников.

Можно полагать, что индивидуальная сборка - результат попыток обеспечить возможность сборки кордшнуровых ремней длиной более 4000 мм, т.е. таких, сборка которых на одном барабане затруднитель­на. Значительно проще решить вопрос навивки нескольких витков шну­ра на ширину 10-50 ммг чем обеспечить качественную навивку на всю ширину викеля при групповой сборке.

До настоящего времени в отечественной промышленности сердечни­ки ремней собирали на сборочных станках типа СКР [50,51], которые не могут обеспечить повышенных требований технологического процес­са изготовления кордшнуровых ремней в связи со следующими основны­ми недостатками:

несовершенство системы натяжения кордшнура, приводящее к тому, что колебания натяжения кордшнура при ндвивке составляют +-60% но­минала [52];

отсутствие надежных питателей, что вынуждает заводы применять раскаточные стойки, которые не обеспечивают постоянство натяжения резин, стабильность их калибра и приводит часто к увеличению коле­бания высоты сердечников, усадке резины после снятия сердечников с арабана, деформации и скручиванию их перед скашиванием;

резка викеля одиночным ножом, которая не обеспечивает регла­ментных допусков на ширину сердечника;

применение cкладных сборочных барабанов затрудняет съем сер­дечников после резки викеля.

Рис. 14

Рис. 14. Схема станка для сборки клиновых ремней

(инд. 331.041 и 331.07 1): 1 - сборочный станок; 2 - питатели; 3 - масляная станция; 4 - станция натяжения; 5 - шкаф управления; 6 - транспор­тная система подачи полуфабрикатов; 7 - пакетная ножевая резка; 8 - прижимное устройство, 9 - раздвижной сбороч­ный барабан; 10 - каретка; 11 - пульт управления

В новых сборочных станках применена автоматическая система поддержания натяжения кордшнура с точностью номинала. Питате­ли к сборочным станкам снабжены устройством для поддержания натя­жения резинового полотна. Автоматическая резка блоками ножей обес­печивает регламентные допуски на ширину сердечников в пределах +0,8 мм и значительно сокращает общее время резки. Конструкция раздвижных сборочных барабанов в комплекте с вулканизованными ру­башками облегчает съем сердечников после резки, повышает точность настройки на необходимую длину викеля. Для обеспечения сборки рем­ней в диапазоне 1000 - 4500 мм применяют 15 раздвижных барабанов с диапазоном изменения длины каждого барабана от 100 до 300 мм. При работе на старых станках на тот же диапазон длины требуется около 30 складных сборочных барабанов.

Для обеспечения сборки кордшнуровых ремней длиной более 4500 мм разработано специальное приспособление к двухбарабанному сборочному станку СРК-2 [53]. Станок дополнительно комплектуется кареткой для укладки кордшнура, механизмом стабилизации осевого по­ложения викеля и обеспечивает сборку кордшнуровых ремней длиной бо­лее 2700 мм в соответствии с раздвижением приводного и выносного барабанов. На базе этого станка ВНИИРТмашем разработан станок для сборки кордшнуровых ремней длиной до 8000 мм (индекс 331.081).

Для обеспечения качественной сборки сердечников кордшнуровых ремней на однобарабанных станках необходимо осуществлять контроль качества полуфабрикатов и параметров сборки.

При сборке длинных кордшнуровых ремней на двухбарабанном стан­ке следует дополнительно контролировать работу механизма регулиров- осевого положения викеля, регулировку блока слежения каретки и Работу системы пневмоподдува викеля.

При некотором снижении производительности сборки кордшнуровых ремней в сравнении с тканевыми ( ˜ на 20-30%) качество сборки сердечников кордшнуровых ремней с применением перечисленного оборудования соответствует уровню современной технологии.

Операцию скашивания сердечников до шестигранной формы прово^ дят на сборочном станке при резке викеля или на отдельном станке, Цель операции скашивания - приближение формы сердечника к форме готового ремня. При скашивании, совмещенном с резкой викеля, угод скашивания составляет обычно 65° (для обеспечения технологичное^ скашивания), что отрицательно сказывается на расположении элемент тов конструкции ремня при формовании сечения в процессе вулканизм ции и особенно расположении витков кордшнура. На рис. 15 схематик но показано перетекание резины при формовании сердечников шести­гранной формы. Для большей наглядности сердечники собраны из че­редующихся слоев черной и светлой резины. Применение кордшнура с увеличенной тепловой усадкой чаото искажает его расположение, особенно в сердечниках с углом скашивания 65°. Приближение угла скашивания к углу клина готового ремня значительно улучшает распо ложение кордшнура. Выделение операции скашивания на отдельный сга кок позволяет без затруднений осуществить скашивание под углом 40 (для вентиляторных и приводных ремней). Кроме того, облегчается процесс межоперационного контроля размеров и массы прямоугольных сердечников после сборки и корректировки параметров сердечника.

Рис. 15

Для скашивания сердечников применяют специальные станки инд.131.161 с модернизированным узлом скашивания для ремней дли­ной до 2650 мм и инд.131.281 для ремней длиной до 4500 мм. Скаши­вание ремней длиной до 18 м возможно также на оберточных станках ОКР-2, оснащенных узлом скашивания сердечников. В настоящее вре­мя готовят к выпуску две модификации (инд.131.282, инд.131.311) модернизированных станков для скашивания сердечников длиной до 12 м.

Станки для обертки сердечников завершают стадию изготовления заготовок клиновых ремней. Основной задачей этой операции являет­ся равномерная обкладка сечения кордшнурового сердечника одним или несколькими слоями оберточной ленточки. В оберточных станках ста­рой конструкции (0KP-I, ОКР-2 и др.) параметры обертки, ширина ленточки во многом определяются клейкостью промазочной резины и соответственно усилиями, необходимыми для разделения слоев оберт­ки при размотке ее из ролика.

В настоящее время промышленность оснащается новыми полуавто­матическими станками для обертки приводных и вентиляторных ремней. Станки обеспезивают производительную обертку ремней всех сечений длиной до 2,65 м (инд.573-9) и до 9 м (инд.573-10). Помимо этого, для обертки кордшнуровых ремней узких сечений разработаны станки серии СОКР. В этих станках применены усовершенствованные узлы об­жима сердечника, обеспечена устойчивость сердечников при обертке ремней узких сечений, усовершенствована электронная схема управле­ния автоматикой. Для стабилизации натяжения и размеров ленточки при размотке с ролика применена полиэтиленовая прокладка. При рабо­те станка ленточки подают группой тянульных роликов, скорость ко­торых синхронна скорости роликов механизма отбора полиэтиленовой прокладки [рис. 1б]. Натяжение ленточки устанавливается минимально необходимым для обеспечения отслоения ее от прокладки и регулирует­ся положением груза на конце рычага, включающего размотку и подачу ленточки. Число слоев ленточки отсчитывается автоматически с помо­щью фотоэлектрического датчика, который срабатывает от метки, на­несенной на ленточку специальным устройством. Конструкция и техни­ческая характеристика зарубежных оберточных станков принципиально отличаются от вышеописанных моделей отечественных станков.

Рис. 16

Вулканизация завершает процесс изготовления ремней. Цель ее - окончательное оформление сечения ремня и обеспечение необходимых свойств элементов конструкции и в первую очередь резины.

Известные способы вулканизации сводятся в основном к формова­нию и нагреву массива заготовки или по всей ее длине (котловая и диафрагменная вулканизация ремней длиной до 4,5 м), или прерывис­тыми участками (челюстная вулканизация ремней длиной > 2,5 м), или непрерывной вулканизацией в зоне, перемещающейся по длине за­готовки (ротационная вулканизация ремней длиной > 1м). Эти спо­собы подробно описаны [50,51]. Принципиальное их отличие - в ве­личине давления формования [54], в значительной степени определяю­щей конечное качество получаемых ремней.

В технологии ведущих зарубежных фирм в последнее время широко используются диафрагменные вулканизаторы для ремней длиной до 4,5 м [49,54].

Некоторые фирмы применяют для вулканизации ремней ротационные вулканизаторы либо ряд челюстных прессов, модифицированных по диа­пазонам длин. Для вулканизации длинных ремней применяют в основном ротационные или челюстные прессы [42,55].

Как уже отмечалось, одним из главных условий качественного оформления сечения, его монолитности и прочности связи между эле­ментами сечения является обеспечение достаточного давления формо­вания. Это давление должно быть выше парциального давления газооб­разных продуктов вулканизации, чтобы избежать порообразования в резине. Кроме того, важно создать условия, обеспечивающие заполне­ние вулканизационной формы разогретой невулканизованной резиной до начала ее структурирования. При котловой вулканизации давление ог­раничено прочностью материалов корпуса и обычно не превышает 4-5 атм. При ротационной вулканизации давление определяется сопротив­лением разогретой резиновой смеси в зоне вулканизации при растека­нии ее по канавке вулканизационной формы. Для больших ротационных прессов производства ЧССР при диаметре барабана 500 мм давление не превышает 3-4 атм. Помимо этого, возможность натяжения загото­вок ремней на ротационных прессах для снижения тепловой усадки не­сущего слоя ограничена опасностью смещения кордшнура [56].

Наиболее благоприятные условия для качественного оформления сечения и достижения оптимальных характеристик готового ремня соз­даются при диафрагменном и челюстном способах вулканизации, формо­вание сечения в диафрагменном прессе осуществляется давлением ре­зиновой диафрагмы на кольцевые сердечники, помещенные в канавки вулканизационных форм. Обычно давление греющего пара, подающегося внутрь формы, на 4-6 атм меньше, чем давление на диафрагму, что обеспечивает качественное формование сечения. На челюстных прессах давление формования создается за счет усилия смыкания плит пресса, достигающего 200 тс и более. Для создания условий, позволяющих за­готовке воспринять усилие формования, ее делают несколько большего размера ( ˜ на 1%), чем это требуется для заполнения формы, а кон­цы плит охлаждают. В некоторых случаях на плоских плитах пресса вы­полняют выступы, которые входят в вулканизационные канавки профиль­ной плиты, обеспечивая более полную передачу усилия прессования на заготовку.

В отечественном производстве для вулканизации кордшнуровых ремней длиной до 4,5 м разработано три модификации диафрагменных прессов: 443T8I (ВДКР-2000) для ремней длиной 400 - 2000 мм; H3I3I (ВДКР-3200) для ремней длиной 1800-3200 мм и 443091 (ВДКР-4500) для ремней длиной 2500 - 4500 мм. Вулканизаторы работа­ют в комплекте с складными четырехсекционными формами. Перезарядку Ремней осуществляют на станках для сборки и разборки барабанных форм инд.НО-201.

Для вулканизации ремней длиной более 3500-4500 мм рекоменду­ют использовать также челюстные прессы ВП-200. Применение специаль­ных вставок увеличивает длину вулканизуемых ремней до 5600 мм. Вулканизация более длинных ремней возможна на том же прессе с ва­риантами растяжных устройств либо при использовании спаренных прес­сов, а также на горизонтальных ротационных вулканизаторах производ­ства ЧССР инд.44617/Р^ с подпружиниванием натяжных шкивов и допол­нительной установкой направляющих роликов [56].

Стабилизация длины ремней после их вулканизации на диафрагмен- ных прессах проводится охлаждением барабана с ремнями перед сняти­ем их до температуры 50-70°С. Для ускорения охлаждения применяют обдув барабанов воздухом на специальных вентилируемых столах либо помещают формы с ремнями в емкость с проточной водой. Стабилизацию длины ремней после вулканизации на челюстных прессах необходимо осуществлять при прокручивании фронта ремней на растяжных роликах с обдувом воздухом.

При вулканизации и стабилизации ремней необходимо контролиро­вать время опрессовки (для диафрагменных прессов), время и темпера­туру вулканизации, режим вытяжки ремней (для челюстных прессов), температуру охлаждения ремней при стабилизации.

Ремни, изготовленные с соблюдением всех норм технологической документации, должны иметь четко оформленное сечение, равномерное по длине ремня, без тканевых заусенцев. В свободном состоянии рем­ни должны приобретать кольцевую либо близкую к кольцевой форму.

Контроль качества готовых ремней проводят измерением их длины с одновременной проверкой размеров сечения, а также испытывая их на стендах.

Для измерения длины и контроля размеров сечения ремень уста­навливают на два шкива и после приложения растягивающей нагрузки и прокручивания ремня оценивают его длину по величине межцентрового расстояния между шкивами. Обычно с промером ремня совмещают опера­цию обрезки резиновых заусенцев. Маркируют ремни на отдельных стан­ках либо совмещают с промером ремней. Часто маркировку совмещают с вулканизацией, подкладывая между заготовкой и формующим элементом син­тетическую пленку или металлизированную фольгу"с нанесенной на них маркировкой. Этот способ может быть применен только при обеспечении стабильной длины ремней (допуск не более ± 0,2% номинала), не тре­бующей последующей комплектации по длине.

Для промера ремней всех профилей с одновременной обрезкой резиновых выпрессовок и маркировкой в отечественном производстве разработано три модификации станков: инд.753-031 для ремней дли­ной 750 - 2500 ту инд. 753-041 для ремней длиной 2500 - 7100 мм и инд* 753-051 для ремней длиной 4500 - 18000 мм.

Внешневидовые отклонения ремней от требований технической документации проверяют осмотром ремней и сравнением с эталонным образцом.

Для ускоренной оценки работоспособности и долговечности рем­ней применяют стенды, на которых ремни испытывают в условиях, приближающихся к реальной эксплуатации. Результаты испытаний оце­нивают временем до разрушения ремня и удлинением за время испы­таний. В зарубежной практике используют стенды как с передачей мощности, так и без передачи нагрузки для оценки изгибоустойчивос- ти ремней.

Вентиляторные ремни испытывают на стендах с передачей мощнос­ти по замкнутому контуру модели КРВ [57].

В настоящее время разработаны стенды с прямой передачей мощ­ности для испытания основных типоразмеров ремней: приводных дли­ной 400-4000 мм - стенд ПРМ; приводных и вариаторных длиной 1600- 6300 мм - стенд ПРБ; вариаторных больших сечений длиной 2600- 4000 мм - стенд КВП.

Прочность связи между элементам!! конструкции готовых ремней оценивают стандартными методами испытаний на расслаивание с исполь­зованием серийных разрывных машин.

Оперативное и правильно методически спланированное проведение контрольных испытаний готовых ремней совместно с организацией меж­операционного контроля по переходам производства обеспечит ста­бильность технологии и качество клиновых кордшнуровых ремней.


"Технология изготовления клиновых ремней кордшнуровой конструкции" В.А. Журов, В.В. Глушко, Т.В. Змичеревская

 

 

Фотогалерея

Новости

Поздравляем с 23 февраля!

День защитника Отечества...далее

График работы АО "НИИРП" в феврале

График работы в предпраздничные дни...далее

Изменение наименования

Учитывайте при оформлении документов...далее

Все новости >>


Мы в СМИ



Прямая связь с руководством

Вы можете отправить сообщение руководству компании.

Форма обратной связи

Вы можете отправить нам сообщение

ОАО НИИРП