Статьи»Производство и применение РТИ»Формование резиновой оболочки

Формование резиновой оболочки

Добавлено 03.07.2017

 

Для покрытия металлических стержней, подготовленных и обработанных свя­зывающим веществом, обычно используют следующие методы:

  • дублирование каландрованных листов;
  • дублирование листов, полученных экструзией;
  • покрытие экструдированным профилем;
  • покрытие экструдированным рукавом.

Смесь резинового покрытия толщиной 1,0-1,5 мм, полученную из каландра, пропускают через охлаждающие барабаны, затем обматывают поверхностным слоем (обычно полиэтиленовый лист). Такие тонкие листы предпочтительны, так как они могут быть удалены с каландра без образования воздушных пузырей. Затем лист по­крытия наматывают на сердечник (в основном ручными валиками) до тех пор, пока не будет достигнут диаметр, примерно на 4-6 мм больше, чем желаемый конечный диаметр обрезиненного вала. Во время нанесения листа выполняется протирка ка­ким-либо растворителем, если смесь не обладает достаточной конфекционной клей­костью (клейкостью при сборке). Перед началом покрытия стержня резиной необ­ходимо убедиться, что растворитель полностью испарился. Возможен вариант, ко­гда такие листы нагревают, пропуская мимо горячих пластин или с помощью инфракрасной лампы для восстановления клейкости смеси.

С ростом автоматизации ручную сборку заменило использование трехвалковых машин и специальных машин для наращивания. Трехвалковые машины снабжаются приводом с регулируемой скоростью, что особенно облегчает прекращение оберты­вания. Валы таких машин обычно имеют резиновую оболочку (рис. 19.1).

Чтобы гарантировать удовлетворительное наматывание, нажимной валок обыч­но имеет несколько более мягкое покрытие; в большинстве случаев давление регу­лируется гидравлически. Такие машины обеспечивают хорошую производитель­ность, особенно для покрытия небольших легких валов длиной до 2 м. Конструкция таких машин оказалась непригодной для наращивания тяжелых валов.

В другой машине, использующей каландрованный лист, стержень помещают ме­жду неподвижными центрами или между неподвижным центром и кулачковым па­троном. Система привода имеет регулируемую скорость и обычно вал вращается не­прерывно и очень медленно, при этом каландрование стабилизируется давлением воздуха или гладкими вальцами. В одном из усовершенствованных вариантов этого процесса вал остается неподвижным, а лист разглаживается и поворачивается толь­ко тогда, когда направление гладких вальцев меняется. Эта система особенно хоро­шо подходит для изготовления больших валов; машины соединены к нагреваемым столом, который подогревает лист, тем самым улучшая клейкость.

Дублирование экструдированного листа происходит в некоторых отношениях лучше, чем каландрованного, поскольку в листе, выходящем из экструдера, отсутст­вуют пузыри. Такие листы без пузырей можно использовать значительно более тол­стыми (обычно в диапазоне 4-8 мм), что уменьшает время наращивания. Кроме то­го, горячий лист используется непосредственно в операции дублирования. Стер­жень вращается так, что скорость его поверхности всегда близка к скорости экструдата, который прижимается к вращающемуся стержню регулируемым при­жимным валком, расположенным вертикально над стержнем. Обычно используют 20-30-см экструдеры с головкой в виде «рыбьего хвоста» и матрицу с валковой го­ловкой. Операция нанесения покрытия выполняется весьма быстро, но может при­меняться только для относительно коротких валиков из-за ограничений машины.

В относительно новом методе покрытия стержней экструдированным профилем слой помещается под углом к стержню. Ширина экструдированной полосы больше, чем толщина покрытия, и лишь один проход необходим для покрытия вала средней толщины. Границы слоев не являются концентрическими с металлическим стерж­нем, поскольку они в традиционно покрытых валах — каландрованные или экстру-дированные. Наиболее важный результат применения этого метода заключается в том, что не возникает дифференциального давления, когда вал растягивается в зазо­ре или набухает под действием химических веществ, как в традиционно дублирован­ных валах, где встречаются пузыри или отделение слоев. Наоборот, вал действует как монолитный кусок резины, исключая такие проблемы.

Этот метод имеет и другие достоинства. Например, воздух, попавший между слоями, как в традиционных методах, использующих экструдированные или калан­дрованные листы, удаляется, поскольку ширина каждой полосы, находящейся в контакте с основой мала, и отсутствует тенденция к перекрытию поверхностных дефектов. Кроме того, традиционные сборочные станки используют прижимной ва­лок, который опирается непосредственно на лист. Прижимной валок в новом станке прижимает профили друг к другу сбоку, а также прижимает профиль радиально к стержню. Камера в нижней части вала обеспечивает слабое пластицирующее действие, которое плотно соединяет резину (используемую на твердом основании), на­несенную традиционными методами, тем самым обеспечивая максимальную адге­зию оболочки и вала. Новый метод также защищает резину перед нанесением на вал, исключая возможность загрязнения вала посторонними веществами. Наконец, дос­тоинством нового метода является гибкость, заключающаяся как в разнообразии ва­лов, которые могут быть покрыты с его помощью, так и в материалах, которые могут использоваться. Кроме того, может применяться сравнительно небольшой экстру-дер. В другом методе покрытия валов невулканизованная резиновая труба, полу­ченная экструзией, надевается на стержень. В варианте этой технологии вулкани­зованные трубы нужного наружного диаметра надеваются на сердечник с помо­щью специального связывающего вещества (поствулканизационное связывание), что исключает необходимость в дальнейшем шлифовании или отделке. Этот про­цесс сейчас применяется только для небольших валов, где давление на вал не высо­ко (рис. 19.2).

Независимо от применяемого метода сборки, размеры наращиваемого покрытия делают с учетом последующего шлифования несколько больше конечных. Кроме то­го, толщина в середине (где начинается обертывание), а также покрытие на концах делается на несколько сантиметров больше, чтобы компенсировать течение резины во время обертывания.

Наконец, материал, выступающий на концах вала, отрезают по размеру и при не­обходимости боковые поверхности валов также покрывают. Для предотвращения стекания смеси на концах вала на них обычно устанавливают препятствующие это­му диски.

Собранный вал затем обертывают в токарном станке или сборочной машине для предотвращения обвисания и пористости. Оберточный материал наматывается как можно туже от центра к одному из концов, назад к другому концу, а затем снова к центру. Для обеспечения необходимого давления для первого обертывания ис­пользуется узкая полоса ткани (-25 мм в ширину). Затем выполняется еще несколь­ко как можно более тугих обертываний широкой лентой.

Наиболее широко для лент применяется хлопчатобумажная ткань. Давление, которое оказывает хлопчатобумажная лента на оболочку вала, можно увеличить, смачивая ленту и наматывая ее во влажном состоянии, чтобы воспользоваться стя­гиванием (усадкой), происходящим при высыхании ленты. Сейчас популярны ней­лон и полиэстер, поскольку их можно использовать много раз.

Фотогалерея

Новости

День Победы!

9 мая - День Победы! Поздравляем!...далее

День весны и труда!

С 1 Мая!...далее

График работы в майские праздники

Примите к сведению при вывозе продукции...далее

Все новости >>


Мы в СМИ



Прямая связь с руководством

Вы можете отправить сообщение руководству компании.

Форма обратной связи

Вы можете отправить нам сообщение

ОАО НИИРП